شش سیگما و مدیریت کیفیت

شش سیگما یک استراتژی مدیریت کسب و کار است که هدف آن بهبود کیفیت فرآیندها با به حداقل رساندن و در نهایت حذف خطاها و تغییرات است. مفهوم شش سیگما توسط موتورولا در سال 1986 معرفی شد، اما توسط جک ولش که این استراتژی را در فرآیندهای تجاری خود در جنرال الکتریک گنجانده بود، رایج شد. مفهوم شش سیگما زمانی به وجود آمد که یکی از مدیران ارشد موتورولا از کیفیت بد موتورولا شکایت کرد. بیل اسمیت در نهایت این روش را در سال 1986 تدوین کرد.

کیفیت نقش مهمی در موفقیت و شکست یک سازمان دارد. نادیده گرفتن یک جنبه مهم مانند کیفیت، به شما اجازه نمی دهد در دراز مدت زنده بمانید. شش سیگما با رفع عیوب در فرآیندها و سیستم ها، کیفیت برتر محصولات را تضمین می کند . شش سیگما فرآیندی است که با شناسایی و در نهایت حذف موانعی که ممکن است سازمان را از رسیدن به سطوح کمال باز دارد، به بهبود کلی فرآیندها و سیستم ها کمک می کند. به گفته سیگما، هر نوع چالشی که در فرآیندهای یک سازمان پیش بیاید، نقص محسوب می شود و باید برطرف شود.

سازمان هایی که شش سیگما را تمرین می کنند سطوح ویژه ای را برای کارمندان درون سازمان ایجاد می کنند. این سطوح را به عنوان: “کمربند سبز”، “کمربند سیاه” و غیره می نامند. افراد دارای گواهینامه هر یک از این کمربندها اغلب در فرآیند شش سیگما متخصص هستند. از نظر شش سیگما هر فرآیندی که منجر به رضایت مشتری نشود نقص نامیده می شود و برای اطمینان از کیفیت برتر محصولات و خدمات باید از سیستم حذف شود . هر سازمانی سخت تلاش می کند تا کیفیت عالی برند خود را حفظ کند و فرآیند شش سیگما با رفع عیوب و خطاهای مختلفی که بر سر راه رضایت مشتری قرار می گیرد، همین امر را تضمین می کند.

فرآیند شش سیگما در فرآیندهای تولیدی سرچشمه گرفت اما اکنون در سایر مشاغل نیز کاربرد دارد. برای اجرای شش سیگما در سازمان ها باید بودجه و منابع مناسبی تخصیص داده شود.

در زیر دو روش شش سیگما آورده شده است:

• DMAIC
• DMADV

DMAIC بر بهبود شیوه های تجاری موجود تمرکز دارد. از سوی دیگر DMADV بر ایجاد استراتژی ها و سیاست های جدید تمرکز دارد.

DMAIC دارای پنج فاز است

د – مشکل را تعریف کنید . در مرحله اول، مشکلات مختلفی که باید به آنها پرداخته شود به وضوح تعریف شده است. بازخوردهایی از مشتریان در مورد احساس آنها در مورد یک محصول یا خدمات خاص گرفته می شود. بازخوردها به دقت بررسی می‌شوند تا مناطق مشکل‌ساز و علل ریشه‌ای آن‌ها را درک کنید.

م – اندازه گیری و یافتن نکات کلیدی فرآیند جاری . هنگامی که مشکل شناسایی شد، کارکنان داده های مربوطه را جمع آوری می کنند که بینشی از فرآیندهای جاری ارائه می دهد.

الف – داده ها را تجزیه و تحلیل کنید . اطلاعات جمع آوری شده در مرحله دوم به طور کامل تایید می شود. علت اصلی نقص ها به دقت مورد مطالعه و بررسی قرار می گیرد تا مشخص شود که چگونه بر کل فرآیند تأثیر می گذارد.

I – بهبود فرآیندهای جاری بر اساس تحقیق و تحلیل انجام شده در مرحله قبل. تلاش برای ایجاد پروژه های جدید که کیفیت برتر را تضمین می کند، انجام می شود.

ج – کنترل فرآیندها به گونه ای که منجر به نقص نشوند.

روش DMADV

د – طراحی استراتژی ها و فرآیندهایی که رضایت صددرصدی مشتری را تضمین کند.

م – اندازه گیری و شناسایی پارامترهایی که برای کیفیت مهم هستند.

الف – تجزیه و تحلیل و توسعه جایگزین های سطح بالا برای اطمینان از کیفیت برتر.

د – جزئیات و فرآیندهای طراحی.

V – بررسی فرآیندهای مختلف و در نهایت پیاده سازی همان.