برای حمایت از نیاز به کاهش هزینه و زمان عرضه به بازار، تأکید بیشتری برای کنترل فعالیت‌های کف مغازه مورد نیاز است. فرآیند تولید به خوبی سازماندهی شده، که منجر به حذف تنگناها و ضایعات می شود، نیازمند اتکای بیشتر به سیستم برنامه ریزی و کنترل تولید انعطاف پذیر و کاربرپسند است. موتور برنامه ریزی یک سیستم ERP، از طریق قابلیت حلقه بسته MRP / MRP II، سفارشات تولید برنامه ریزی شده را بر اساس تقاضای مرحله ای زمان پیش بینی شده، در سطل های زمانی ماهانه / هفتگی مربوطه ایجاد می کند.
پس از تأیید، سفارشات تولید کامل عملکردی، با مسیریابی و اجزای قابل تنظیم، بیان می کند که چه مقدار محصول باید تولید شود و تاریخ برنامه ریزی شده تولید آن. هنگام ایجاد سفارش تولید، سیستم از تعداد ساعات مورد نیاز برای سفارش و ظرفیت ماشین آلات و مراکز کاری و در دسترس بودن مواد و اجزاء مطلع می شود.
عملکردهای ماژول تولید: برخی از عملکردهای اساسی عبارتند از:
- کنترل سفارش تولید
- برنامه ریزی سفارش تولید
- آمار سفارش تولید
- قرارداد فرعی سفارش تولید (در آینده مورد بحث قرار خواهد گرفت).
- مسائل مربوط به مواد تولید (که بعداً مورد بحث قرار خواهد گرفت).
پیوند به ماژول های دیگر: برنامه ریزی و کنترل تولید یک ماژول اجرایی بسیار یکپارچه است. سفارشات تولید برنامه ریزی شده را از موتور برنامه ریزی دریافت می کند. جزئیات ساختار محصول را از BOM و جزئیات عملیات مورد نیاز برای یک کالای تولید شده را از مسیریابی دریافت می کند. داده های حسابداری هزینه را از ماژول حسابداری هزینه دریافت می کند. ماژول موجودی به صدور کالا به سفارشات تولید می پردازد و مدیریت کیفیت کیفیت کالاهای تولید شده را بررسی می کند.
کنترل سفارش تولید: این قابلیت برای انجام تمام جنبه های یک سفارش تولید در محیط های مختلف تولید مانند تولید تکراری، تولید کارگاهی و توالی خط مونتاژ استفاده می شود. این قابلیت کاربر را قادر می سازد تا سفارش برنامه ریزی شده را انتقال دهد و سفارش تولید دستی ایجاد کند، اسناد سفارش تولید را چاپ کند که حاوی جزئیات اجزاء و عملیات مورد نیاز است، سفارش انتشار در طبقه فروشگاه برای اجرا و ثبت وضعیت سفارش مانند برنامه ریزی شده، منتشر شده، فعال و تکمیل شده. در نهایت، سفارش تولید بسته می شود که نتیجه نهایی هزینه، مواد صادر شده و ساعات کار به سفارش تولید ارسال شود.
هنگامی که یک سفارش تولید ایجاد می شود، سیستم به طور خودکار مواد تخمینی (از BOM) و ساعت تخمینی (از مسیریابی) را برای اجرای سفارش محاسبه می کند. هنگامی که از تاریخ شروع تولید برای محاسبه تاریخ تحویل استفاده می شود، سیستم ممکن است برنامه ریزی آینده را اتخاذ کند. زمانی که تاریخ شروع تولید را می توان از تاریخ تحویل و زمان تحویل کالا بدست آورد، سیستم ممکن است برنامه ریزی معکوس را اتخاذ کند.
برنامه ریزی سفارش تولید: این عملکرد به تغییر یا برنامه ریزی مجدد عملیات سفارش تولید، مطابق جزئیات زیر کمک می کند:
- تغییر عملیات (وظایف).
- تغییر توالی عملیات (مسیریابی) – برای تغییر ساختار مسیریابی.
- تغییر ترتیب سفارش (تاریخ و برنامه ریزی در یک مرکز کاری).
- تغییر محتوای سفارش (تاریخ های مرجع) – برای برنامه ریزی مجدد سفارش.
- تغییر مواد متعلق به سفارش (مواد تخمینی.
آمار سفارش تولید: این قابلیت اطلاعاتی را در مورد هزینه واقعی و هزینه تخمینی سفارشات تولید، هم از نظر مواد مصرف شده و هم از نظر ساعات صرف شده، ارائه می دهد. این اطلاعات آماری به برنامه ریزی و اجرای بهتر سفارشات تولید آتی کمک می کند.
بدون نظر