همه محصولات و خدمات شکست می خورند! حتی فرآیندهایی که قبلاً به دقت شش سیگما دست یافته اند نیز شکست می خورند. با این حال، با در نظر گرفتن منابع احتمالی خرابی، تأثیراتی که احتمال دارد داشته باشند و اینکه چگونه اولویت بندی حالت های خرابی، برنامه محصول، خدمات و فرآیند را قوی تر می کند. در نظر گرفتن حالت‌های خرابی احتمالی و ادغام آن‌ها در طراحی، کمک زیادی به کاهش خطاپذیری محصول/خدمت مورد نظر می‌کند. حالت شکست و تجزیه و تحلیل اثرات (FMEA) راهی برای انجام همین کار است.

FMEA اولین بار توسط صنعت هوافضا در دهه 1960 اجرا شد. از آن زمان به بعد به بخشی جدایی ناپذیر از تمام پروژه هایی تبدیل شده است که ایمنی و قابلیت اطمینان نگرانی های اصلی هستند. صنعت خودرو به طور گسترده ای از FMEA استفاده کرده است. در واقع، شرکت فورد موتور یکی از اولین کاربران در ایالات متحده بود. این صنایع مختلف از تغییرات و نسخه های مختلفی از تجزیه و تحلیل FMEA استفاده کرده اند. این تحلیل‌ها با یکدیگر متفاوت هستند، با این حال موضوع اصلی یکسان باقی می‌ماند، یعنی اینکه مشکلات بالقوه را قبل از اینکه اتفاق بیفتند، طراحی نشده باشند.

شکست های بالقوه را فهرست کنید: اصل پارتو در مورد شکست ها نیز صدق می کند. بیشتر شکست‌هایی که ایجاد می‌شوند، دلایل زمینه‌ای نسبتا کمی دارند. بنابراین مدیریت صحیح این علل ضروری است. تمرین FMEA به تجربه افرادی که تجزیه و تحلیل FMEA را انجام می دهند متکی است. حالت های شکست با استفاده از طوفان فکری فهرست شده اند. ایده این است که تمام راه‌های ممکنی را که می‌توان فکر کرد که در آن فرآیند اشتباه پیش می‌رود فهرست کنیم.

تلاش برای طراحی خرابی های خارج از سیستم: پس از شناسایی حالت های احتمالی خرابی در سیستم، تلاش هایی برای جلوگیری از وقوع خرابی انجام می شود. معمولاً می توان این کار را به یکی از سه روش زیر انجام داد:

• اثبات خطا: این استراتژی است که باید در زمانی که حالت خرابی مورد نظر اولویت بالایی دارد دنبال شود. این بدان معناست که احتمال وقوع خرابی زیاد است و در صورت وقوع، کل سیستم مختل می شود. در چنین مواردی پیشگیری بهتر از درمان است. معمولا تیم های مهندسی و مدیریت جمع آوری می شوند و از آنها خواسته می شود راه حل هایی بیابند که این خطر را کاهش دهد. 

   

• افزایش تغییرپذیری فرآیند: راهبرد دوم تغییر فرآیند به گونه ای است که ریسک حذف شود. این ممکن است گاهی اوقات منجر به خسارات عملیاتی شود. برای درک اجرای این استراتژی باید یک تحلیل هزینه و فایده وجود داشته باشد. 

  نمونه ای از استفاده از این استراتژی می تواند تولید مدل T معروف هنری فورد باشد. هنری فورد اطمینان حاصل کرد که خودروها فقط در رنگ مشکی تولید می شوند. بنابراین او پیچیدگی ها و شکست هایی را که در صورت استفاده از بیش از یک رنگ ممکن بود به وجود بیاید را از بین برد.

   

• برنامه ریزی کنترل: آخرین مرحله ایجاد یک برنامه کنترل شکست است. این استراتژی بر تشخیص سریع خرابی و تنظیم طرح کنترل در سریعترین زمان ممکن متکی است. این استراتژی برای ریسک‌های کوچک‌تری که انتظار می‌رود، پیش‌بینی می‌شود و کسب‌وکار را تهدید نمی‌کند، اجرا می‌شود. 

ذهنی

مشکل تحلیل FMEA این است که بسیار ذهنی است. این بدان معناست که برای حل مشکل به متخصصان متکی است. دو نفر که تجزیه و تحلیل یکسانی را انجام می دهند به نتایج بسیار متفاوتی دست خواهند یافت. از این رو تجزیه و تحلیل فقط به خوبی فردی است که آن را انجام می دهد.

نحوه پیاده سازی FMEA

تجزیه و تحلیل FMEA تا حد زیادی به افرادی که آن را اجرا می کنند بستگی دارد. با این حال، این بدان معنا نیست که افراد نمی توانند برای اجرای این تحلیل آموزش ببینند. فقط بینش مورد نیاز برای انجام این تحلیل مستلزم راهنمایی و تجربه یک پرسنل ارشد است. روش گام به گام برای پیاده سازی تجزیه و تحلیل FMEA در زیر آورده شده است:

بررسی فرآیند: اولین گام با درک عمیق فرآیند شروع می شود. در شرایط عادی، ما فرضیات زیادی می کنیم. ما فرض می کنیم که منبع برق همیشه وجود داشته باشد، تامین مواد اولیه ثابت خواهد بود و غیره. تجزیه و تحلیل FMEA بر بیان صریح ورودی ها و پیش شرط هایی که باعث می شود فرآیند کار کند تمرکز دارد. با بیان صریح آنچه لازم است، عوامل اجرایی برای مرحله بعدی آماده می شوند.

طوفان فکری برای حالت‌های شکست: در مرحله بالا، تمام عواملی که احتمالاً می‌توانند منجر به شکست فرآیند شوند فهرست شده‌اند. در این مرحله، آنها نیاز به طوفان فکری برای حالت های شکست دارند. این بدان معناست که تیم باید راه‌هایی بیابد که این روند ممکن است از بین برود. آنها باید یک عامل را در نظر بگیرند، مثلا برق را و سپس فرض کنند که چه چیزی ممکن است اشتباه باشد. فرض کنید ممکن است منبع تغذیه قطع شود، ممکن است نوسانات ولتاژ وجود داشته باشد یا قیمت برق ممکن است افزایش یابد و بسیاری موارد دیگر! همه اینها حالت های شکست فرآیند هستند.

نرخ وقوع: هنگامی که حالت های خرابی فهرست شدند، باید از نظر احتمال وقوع رتبه بندی شوند. این معمولاً با تخصیص امتیاز 1،4 یا 9 انجام می شود. 1 نشان دهنده احتمال وقوع بسیار کم، 4 نشان دهنده شانس متوسط ​​و 9 نشان دهنده یک رویداد تقریباً مشخص است.

نرخ برای شدت: حالت های شکست باید از نظر شدت نتیجه رتبه بندی شوند. این کار با اختصاص امتیاز 1، 4 یا 9 انجام می شود. 1 نشان دهنده اختلال بسیار کم، 4 نشان دهنده یک اختلال متوسط ​​و 9 نشان دهنده یک توقف نمایش است.

نرخ برای امکان تشخیص: حالت های خرابی سپس برای امکان تشخیص رتبه بندی می شوند. باید این را از نقطه نظر مکانیسم تشخیص موجود که سازمان به کار می گیرد در نظر گرفت. همچنین چارچوب زمانی که در آن تشخیص انجام می شود باید در نظر گرفته شود. رتبه بندی های 1،4 و 9 باید مقیاس فزاینده شدت را نشان دهد.

برای بدست آوردن شماره اولویت ریسک (RPN) ضرب کنید: مرحله بعدی شامل ضرب سه عدد برای رسیدن به عدد اولویت ریسک (RPN) است. اتفاقی که افتاده این است که سه ویژگی اصلی هر حالت خرابی به طور جداگانه رتبه بندی شده است. اکنون باید آنها را با هم ترکیب کرد تا تهدید واقعی را که هر حالت شکست فردی با آن مواجه است، درک کرد.

تصمیم گیری برش و اولویت بندی: مرحله نهایی این است که حالت های شکست را به ترتیب نزولی بر اساس امتیازهایی که ایجاد می شود مرتب کنید. سپس این امتیازها برای تصمیم‌گیری در مورد برش‌آف‌ها اولویت‌بندی می‌شوند، یعنی کدام یک باید دارای خطا باشد، کدام یک باید کنترل شود و جایی که فرآیند باید تغییر کند تا تغییرات حذف شود.